Die Rolle von IoT-Sensoren in Industrie 4.0

Die Rolle von IoT-Sensoren in Industrie 4.0

Industrie 4.0 hat einen langen Weg zurückgelegt und der Weg zur intelligenten Fertigung geht weiter, aber was in den letzten Jahren wirklich einen Unterschied gemacht hat, ist der Aufschwung des Internets der Dinge (IoT) und das Aufkommen von Lösungen mit künstlicher Intelligenz (KI).

An dieser Stelle ist zu erwähnen, dass General Electric (General Electric) den Begriff im Jahr 2012 geprägt hat"Industrielles Internet", was bedeutet, eine Vielzahl von Industriegeräten intelligent zu verbinden, um ein Überwachungs-, Erfassungs-, Austausch- und Analysesystem zu erstellen und wertvolle Erkenntnisse bereitzustellen.

Am Ende begannen die Konzepte von Industrie 4.0 und dem industriellen Internet zu verschmelzen und erreichten schließlich das industrielle IoT oder IIoT.

Ob es sich nun um die sogenannte Industrie 4.0 oder das Industrielle Internet der Dinge handelt, ihr grundlegendes Ziel ist die Verwirklichung der vierten industriellen Revolution mithilfe von Dampfmaschinen, Förderbändern und Informationstechnologie (IT) mithilfe modernster elektronischer Technologie.

Es wird die Fertigungs- und Prozessautomatisierung auf ein völlig neues Niveau bringen. Morgen'Die Fabriken des Unternehmens werden Verbindungssysteme einschließlich Sensoren, Aktoren und Steuerungssystemen bauen, die alle über verschiedene Arten von Netzwerken über das Internetprotokoll (IP) miteinander verbunden sind.

Industrie 4.0 markiert eine neue Stufe der digitalen Transformation

Abbildung 1: Industrie 4.0 markiert eine neue Stufe der digitalen Transformation.

Auch die Integration von KI-Anwendungen wie Fehlererkennung und -klassifizierung hat die Entwicklung von Industrie 4.0 vorangetrieben.

Die Kombination aus dem Internet der Dinge und Technologien der künstlichen Intelligenz hat die Art und Weise verändert, wie Ingenieure Daten verwalten, Informationen verbreiten und Echtzeitentscheidungen in der Produktionsumgebung treffen.

Durch den Einsatz maschineller Lernalgorithmen und roboterbasierter Prozessabwicklung können Kosten und Arbeitsstunden weiter eingespart und so die moderne Fertigung weiter optimiert werden.

Die tatsächliche Verkörperung von Industrie 4.0 ist im Werk von General Electric in Schenectady, New York zu sehen.

Mehr als 10.000 Sensoren wurden in der Produktionsanlage für Natrium-Nickel-Batterien installiert, verteilt auf 180.000 Quadratmeter Produktionsfläche.

Alle diese Sensoren sind über Hochgeschwindigkeits-Ethernet verbunden.

Dies bringt uns zu einer der Grundkomponenten des Industrie 4.0-Designs: vernetzte Sensoren.

Sensor-Internet

Über kabelgebundene oder drahtlose Verbindungen verbundene Sensoren bilden das Rückgrat von Industrie 4.0- oder IIoT-Systemen.

Die von Sensoren an die Cloud gesendeten Maschinendaten können die Fertigung optimieren, Ausfälle vorhersagen, Wartungspläne erstellen und den Lagerbestand automatisch auffüllen.

Die neue Funktion von Sensoren im Bereich Industrie 4.0 ist die Verschmelzung von Lokalisierung und Kommunikation zu einem präzisen Indoor-Positionierungssystem.

Dies ermöglicht es Fabriken, Werkzeuge zu überwachen und den Personaleinsatz in Echtzeit zu verwalten, um die Effizienz, Sicherheit und Qualitätskontrolle der Montagelinie zu verbessern.